Линии «Мини» для производства газобетонных блоков

Название линии «Мини» говорит само за себя. Данные линии актуальны для производства неавтоклавного газобетона и газобетонных блоков с дальнейшей продажей в небольших объемах застройщику, строительства собственного жилого дома и других хозяйственных построек. Линия «Мини» позволяет организовать производство с минимальными финансовыми затратами, а компактные габариты оборудования позволяют организовать производственный процесс в гараже или другом помещении с площадью от 20 метров квадратных.

Для организации производства газобетонных блоков по неавтоклавной технологии с применением линии «Мини-1» и «Мини-3» понадобится всего два человека в одну рабочую смену. При применением линии «Мини-5»«Мини-10» и «Мини-15» понадобится от 3-х работников, все зависит от производительности и количества рабочих смен в сутки. Запас прочности и мощности оборудования торговой марки GRIVAS позволяет организовать производственный процесс в три смены.

Производительность линий «Мини» составляет от 1 м³ в смену при минимальной комплектации, до 15 м³ за одну смену. Также, производство газобетонных блоков возможно организовать в две или три смены, таким образом удвоить или утроить производительность продукции в сутки. Наименование производственной линии «Мини-1»«Мини-5»«Мини-15» соответствует ее производительности за рабочую смену.


В миксер для производства газобетона ГРБУ заливается вода, подогретая до 45 градусов и поочередно засыпается цемент, песок и химические добавки для порообразования. Затем готовая смесь сливается в формы, после чего происходит подъем раствора, под воздействием реакции алюминиевой пудры (пасты) с химическими добавками. Стоит отметить, для производства газобетона, температура в помещении должна составлять не менее 18 градусов. После завершения подъема смеси и фиксации цементно-песчаного раствора, спустя 1,52 часа производится срез горбушки, и разборка опалубки для дальнейшей распиловки массива газобетона на блоки.

Для распиловки на линиях «Мини» используется шаблон, который закрепляется на поддоне после съема опалубки (бортов формы) и специального устройства которым производится распиловка массива.

После распиловки массива газобетона, блоки должны отстояться на поддоне не менее 5 часов, после чего их необходимо сложить на деревянные поддоны и переместить на склад готовой продукции, для полной выдержки и набора прочности.

Для более подробного подсчёта расхода материалов на один метр кубический газобетонных блоков, а также, просчета себестоимости производства газобетона, в таблице указан расход компонентов необходимых для производства газобетона.

При использовании песка в качестве наполнителя:

Наименование материала Количество
Цемент, кг  300-320 
Песок, кг  180-200 
Вода, л  170-190 
Каустическая сода, кг  2,8-3,2 
Алюминиевая пудра, кг  0,45-0,55 
Кальций хлористый, кг  1,0-1,2 
Сода кальцинированная, кг  1,5-2,0 

 

При использовании золы-уноса в качестве наполнителя:

Наименование материала Количество
Цемент, кг  230-250 
Песок, кг  250-270 
Вода, л  180-205 
Каустическая сода, кг  2,8-3,2 
Алюминиевая пудра, кг  0,45-0,55 
Кальций хлористый, кг  1,0-1,2 
Сода кальцинированная, кг  1,5-2,0 


Более подробная рецептура, технологическая карта производства предоставляется вместе с оборудованием и входит в ее стоимость.

Марка D600 определяет марку газобетона со средней плотностью 600 кг\м3. Возможно производить газобетон разной плотностью от D400 до Д1000 в зависимости от необходимой потребности заказчика, и проектной прочности газобетона. Чем легче удельный вес газобетона, тем лучше показания теплопроводности и энергосбережения, и соответственно, чем блок тяжелее, тем больше теряются свойства энергосбережения. Но не стоит забывать о несущих свойствах газоблока, поскольку легкий газобетонный блок имеет более низкие показатели прочности, в отличии от более тяжелого газобетона.



На изображении указана принципиальная схема размещения оборудования в производственном помещении. Схема расстановки в первую очередь зависит от планировки производственного цеха. Поэтому в каждом случае, специалисты нашей компании, индивидуально подходят к данному вопросу. Планировка производственного цеха зависит от его габаритов, привязки к прилегающей территории на которой размещен производственный цех с учетом подъездных путей для возможности подвоза материалов для производства, а также отгрузки и отправки готовой продукции конечному потребителю.

Также при планировке учитываются коммуникации, их мощность и возможность подвода к необходимому участку производства.

1. Мобильный миксер-активатор «ГРБУ» + Сливной шланг Ф100 мм (Ф75 мм)  3 м.п.
2. Комплект бортов формы
3. Поддон для формы с утепленным дном
4. Шаблон для резки массива на блоки с кратностью 10 см
5. Устройство для резки массива газобетона на блоки

Высокое качество сборки оборудования, а также использование качественных материалов и оснащение электрооборудованием известных мировых брендов, позволяют нам предоставить гарантию на оборудование, выпускаемое нашей компанией от 18 месяцев со дня выполнения пусконаладочных работ. Все узлы наших агрегатов изготовлены с большим запасом прочности и мощности, что в свою очередь гарантирует Вам бесперебойную работу нашего оборудования.

Также компания ГРИВАС выполняет гарантийное, и после гарантийное обслуживание оборудования в кротчайшие сроки.

Как правило, линии «Мини» всегда есть в наличии на складе компании в г. Нежин, Черниговская обл., Украина. После подписания контракта и перечисления предоплаты не менее 50%, готовы отгрузить в течение от 2 до 10 дней (зависит от комплектации линии и загрузки предприятия на день заказа). Доплата осуществляется заказчиком после приемки оборудования на предприятии нашей компании, до момента отгрузки оборудования.

Доставка осуществляется автомобильным, морским или смешанным видом транспорта на условиях согласно «ИНКОТЕРМС-2010» по согласованию с заказчиком. Возможен самовывоз.

Для экспорта наше оборудование сопровождается следующими документами:

  • Счет фактура Инвойс
  • ЦМР международная транспортная накладная (CMR)
  • Сертификат страны происхождения
  • Копия экспортной декларации
  • TIR – Carnet (необходим для экспорта в страны СНГ)
  • Комплект морских коносаментов (при отправке морским транспортом)
  • Упаковочный лист
  • Комплект паспортов на оборудование и комплектацию
  • Технологическая документация, схема монтажа

В стоимость оборудования включено:

  • Все расходы, связанные с таможенным и брокерским оформлением на территории Украины.
  • Предоставления технологической карты производства
  • Технологическая привязка к производственному помещению
  • Расстановка оборудования на плане производственного помещения
  • Неограниченная во времени интеллектуальная поддержка
  • Гарантия 18 месяцев

Загрузить полное описание

 

Комплектация линии «Мини»


Комплектация линии «Мини» зависит от желаемой производительности продукции. Соответственно, от производительности оборудования зависят требования в производственных площадях, коммуникациях и рабочему персоналу.

 

«Мини-1»

«Мини-1»

«Мини-3»

«Мини-3»

«Мини-5»

«Мини-5»

«Мини-10»

«Мини-10»

«Мини-15»

«Мини-15»

Спецификация оборудования входящего в состав линии «Мини»

Передвижной миксер-активатор «ГРБУ»

Передвижной миксер-активатор «ГРБУ»

Миксер-активатор для производства газобетона марки «ГРБУ» производится с рабочим объемом от 0,25 до 0,5 м³ и обеспечивает производительность мини линий от 3 до 15 м³ газобетонной продукции в смену. В зависимости от производительности мини-линии, а также от объема используемых форм, производственная линия комплектуется передвижным миксером-активатором«ГРБУ-0,25»«ГРБУ-0,35» и «ГРБУ-0,5».

Форма для производства газобетонных блоков

Форма для производства газобетонных блоков

В производстве газобетонных блоков по технологии резки, применяются формы с шаблоном и устройством для ручной распиловки массива на блоки. В зависимости от производительности и комплектации линии, рабочим объемом используемой формы составляет от 0,252 до 0,864 м³.

Принцип производства с применением формы с шаблоном. Форма собирается на поддоне, после чего, произведенный газобетон заливается в форму и выстаивается до набора первоначальной прочности в течении 3,54 часов. После набора первоначальной прочности, производится срез верхней части массива, снимаются борта формы и на их место устанавливается шаблон. Распиловка массива по установленному шаблону производится при помощи устройства для ручной резки. Размеры блоков производятся в соответствии с размерами шаблона и составляют 600×300×100 мм и 600×300×200 мм.

ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?


Свяжитесь с нами по одному из номеров: 
 +380 50 377 85 12+380 96 755 08 00

Или задайте вопрос через форму обратной связи