Линии «Стандарт Плюс» для производства пенобетонных блоков

Организация производства пенобетонных блоков не автоклавным методом производства. Предлагаем Вашему вниманию производственную линию конвейерного типа с механизированной загрузкой компонентов «Стандарт Плюс». Производство пенобетонных блоков осуществляется по резательной технологии с применением двух-портального комплекса для резки пенобетона «УРМП-2П».

Спецификация производственной линии «Стандарт Плюс» рассчитана на представителей малого и среднего бизнеса желающих наладить производство пенобетонных блоков производительностью от 40 м³ в смену, до 120 м³ в сутки при организации производственного процесса в три смены. Комплектация данной производственной линии в основном состоит из оборудования входящего в комплектацию линии «Профи», за исключение оборудования и устройств по автоматизации процессов производства т. е., упрощенный вариант линии конвейерного типа «Профи ПБ».

Состав производственной линии рассчитан на дальнейшую модернизацию до линии конвейерного типа с автоматической дозировкой компонентов «Профи ПБ». При необходимости, с наименьшими затратами возможна поэтапная модернизация линии и автоматизация производства с увеличением производительности до 150 м³пенобетонной продукции.


Цемент

Производственный процесс изготовления ячеистых бетонов начинается с подготовки сырья. В линии «Стандарт» применяется цемент в мешках весом 25 или 50 кг. Либо при использовании растарщика «БИГ-БЕГ», цемент поставляется в больших мешках (мягких контейнерах) весом 1 т — «БИГ-БЕГ»
Загрузка цемента в скиповый подъемникпроисходитвручную, либо при помощи растарщика «БИГ-БЕГОВ».Количество цемента необходимого для производства пенобетона зависит от производимой марки пенобетона и контролируется оператором смесительного участка по весовому индикатору, либо в автоматическом режиме при оборудовании смесительного участка растарщиком.

Наполнитель

В виде наполнителя может использоваться песок или зола-уноса. В случае использования золы-уноса, организация хранения и подачи наполнителя осуществляется аналогично цементу.

При использовании песка в качестве наполнителя, необходимо подготовить площадку для хранения песка. Покрытие пола должно быть из бетона либо асфальт. Площадка для хранения песка должна примыкать к производственному помещению. В случае достаточного места в цехе и возможности выгрузки песка из самосвала внутри цеха, площадку для хранения песка необходимо разместить максимально близко к смесительному участку.

После обустройства склада, песок необходимо просеять от камней, ракушек и прочих сторонних включений. Просеянный песок загружается в смеситель вручную, либо, как и в случае подачи цемента, при оснащении смесительного узла скиповым загрузчиком, осуществить загрузку в бункер скипового загрузчика.

Пена

Для получения качественного пенобетона, очень важным фактором является пенообразователь. Мы рекомендуем применять белковый пенообразователь для производства пенобетона проверенным торговых марок, например, LIVOTON. Для получения пены при помощи пеногенератора, необходимо подготовить рабочий раствор пенообразователя, т. е. пенообразователь развести с водой в соотношении, указанном в инструкции производителя пенообразователя. Например, с применением белкового пенообразователя LIVOTON, рабочий раствор необходимо сделать в соотношении 2,5 л. пенообразователя и 97,5 литров воды.

Армирующее волокно

Для улучшения прочностных характеристик получаемого пенобетонного блока, мы рекомендуем добавлять полипропиленовое волокно (фибру) для армирования пенобетона.

За счет армирования пенобетона применяя полипропиленовую фибру, можно существенно увеличить прочность, приумножить прочность пенобетона на разрыв, уменьшить вероятность усадки и появления трещин.

Загрузка материалов и приготовление пенобетона

Во включенный смеситель для производства пенобетона «ПБС-0.9» заливается вода, при помощи центробежного насоса, либо под давлением из системы центрального водоснабжения. Контроль количества заливаемой водыпроисходит при помощи водомера, либо импульсного счетчика с электромагнитным клапаном и контроллером. Для ускорения процесса твердения пенобетона, можно использовать подогретую воду до 40–45 градусов. Для нагрева воды используется проточный или накопительный водонагреватель (электрический, газовый, твердотопливный).

После загрузки воды, в смеситель загружается цемент и песок, а также при армировании пенобетона, добавляется полипропиленовая фибра, после чего все загруженные материалы перемешиваются в течении 1–2 минут.

В приготовленный цементно-песчаный раствор при помощи пеногенератора, в смеситель подается пена до полного наполнения пенобетоносмесителя. После чего начинается процесс перемешивания цементно-песчаного раствора с пеной. Конструкция лопастей наших установок для производства пенобетона позволяет быстро и качественно произвести перемешивание смеси всего за 3–4 минуты. Общий процесс приготовления качественного пенобетона марки D500, с учетом загрузки компонентов при помощи скипового загрузчика занимает всего 7–8 минут.

Слив готового пенобетона в форму и перемещение форм на участок выдержки

Приготовленный пенобетон сливается в формы и транспортируется по направляющим (рельсам) на участок выдержки, где в течение 6–8 часов происходит набор прочности необходимой для распиловки пенобетонного массива на блоки. В случае использования в производстве пенобетона подогретой воды до 40–45 градусов, время выдержки сокращается до 4–5 часов.

Передвижение заполненных пенобетоном форм от участка заливки до участка выдержки, и набора первоначальной прочности, осуществляется работниками вручную по одной форме в последовательности аналогичной заливке.

После набора первоначальной прочности, происходит разборка формы, для дальнейшей отправки массива на участок распиловку.

Резка массива на блоки

Массив пенобетона на поддон вагонетке, после набора необходимой и достаточной прочности, поступает на участок распиловки. В первую очередь производится торцовка верхней части массива, после чего перемещается в первый портал резательного комплекса.

Распиловка пенобетонного массива в первом портале производится на заготовки с кратной толщиной реза равной 50 мм, резка массива в первом портале определяет ширину пенобетонного блока получаемого после распиловки. Во втором портале резательного комплекса производится резка пенобетонных заготовок на блоки с толщиной кратной 50 мм.

В некоторых случаях и предварительно согласовав со специалистами нашей компании, возможна поставка дополнительных монтажных реек крепления пил, для возможности производства блоков любой толщины (актуально если есть необходимость производить блоки, например, толщиной 75, 125 мм).

Выдержка, укладка блоков на транспортный поддон и упаковка

Порезанный массив пенобетона транспортируется на участок выдержки для набора складской прочности. Для ускорения набора складской прочности и улучшения качества пенобетона, участок выдержки возможно укомплектовать тепловыми камерами и парогенератором для подогрева и пропарки пенобетонных блоков.

По истечении 8–12 часов выдержки готовые пенобетонные блоки укладываются на поддон для готовой продукции, после чего готовые пенобетонные блоки при помощи специального захвата или вручную укладываются на поддоны, упаковываются пленкой и транспортируются на склад готовой продукции, где отстаиваются до набора отгрузочной прочности.

Примеры выпускаемых блоков с применением двух-портальных комплексов для резки пенобетона «УРМП-2П»:

Длина Ширина Высота Длина Ширина Высота Длина Ширина Высота
600 300 100 600 250 100 600 200 100
600 300 150 600 250 150 600 200 150
600 300 200 600 250 200 600 200 200
600 300 250 600 250 250 600 200 250
600 300 300 600 250 300 600 200 300
  • Контроль дозировки компонентов по весовому индикатору
  • Механизированная загрузка сыпучих компонентов в смеситель
  • Автоматическая дозировка компонентов
  • Передвижение форм с поддон-вагонетками по рельсовым направляющим, что существенно упрощает процесс производства пенобетонных блоков
  • Технология резки массива на блоки — гарантия точной геометрии производимых блоков
  • Производство блоков всех стандартных типоразмеров блоков
  • Конвейерный метод производства, который позволяет получить трех кратный оборот бортов формы в сутки, что в свою очередь влечет к высокой производительности при малой металлоемкости.

Приведенная ниже схема расстановки оборудования, показана как пример и не является окончательной. Для каждого производственного цеха, специалисты компании делают расстановку оборудования в зависимости от планировки цеха. Также во внимание принимается размещение цеха на территории, подъездные пути, логистика и хранение материалов.

1. Стационарный смеситель «ПБС-0.9»
2. Пеногенератор «ПГЩ-600»
3. Емкость для рабочего раствора пенообразователя
4. Подиум для смесителя «ПБС-0.9» (при дальнейшей модернизации, на подиум устанавливается дозирующий комплекс)
5. Скиповый подъемник для загрузки цемента и песка с весовым индикатором и тензодатчиком
6. Дозатор для воды с электромагнитным клапаном и контроллером
7. Форма «Профи-900» (0,864 м³)
8. Поддон-вагонетка «Профи-900»
9. Двух-портальный комплекс для резки пенобетона «УРМП-2П»
10. Шнековая фреза для торцовки верхней части массива (горбушки) — 1 шт.
11. Рельсовые направляющие (продольные)
12. Рельсовые направляющие (поперечные)
13. Вагонетка рельсовая для поперечного перемещения форм

Высокое качество сборки оборудования высококвалифицированными специалистами, а также использование качественных материалов и оснащение электрооборудованием известных мировых брендов, позволяют нам предоставить гарантию на оборудование, выпускаемое нашей компанией от 18 месяцев со дня выполнения пусконаладочных работ.

Компания «ГРИВАС» выполняет гарантийное и после гарантийное обслуживание оборудования в кротчайшие сроки. Хочу обратить Ваше внимание на то, что узлы наших агрегатов изготовлены с большим запасом прочности и мощности, что в свою очередь гарантирует Вам бесперебойную работу нашего оборудования.

Оборудование, перечисленное в прайс-листе, изготавливается на предприятии «ГРИВАС» в г. Нежин, Черниговская обл., Украина. После подписания контракта и перечисления предоплаты не менее 50%, готовы отгрузить в течение от 35 до 40 рабочих дней. Доставка осуществляется автомобильным, морским или смешанным видом транспорта на условиях согласно «ИНКОТЕРМС-2010» по согласованию с заказчиком. Возможен самовывоз.

Для экспорта наше оборудование сопровождается следующими документами:

  • Счет фактура Инвойс
  • ЦМР международная транспортная накладная (CMR)
  • Сертификат страны происхождения
  • Копия экспортной декларации
  • TIR – Carnet (необходим для экспорта в страны СНГ)
  • Комплект морских коносаментов (при отправке морским транспортом)
  • Упаковочный лист
  • Комплект паспортов на оборудование и комплектацию
  • Технологическая документация, схема монтажа

В стоимость оборудования включено:

  • Все расходы, связанные с таможенным и брокерским оформлением на территории Украины.
  • Предоставления технологической карты производства
  • Технологическая привязка к производственному помещению
  • Расстановка оборудования на плане производственного помещения
  • Неограниченная во времени интеллектуальная поддержка
  • Гарантия 18 месяцев

Загрузить полное описание

Комплектация линии «Стандарт Плюс»

Спецификация производственной линии «Стандарт Плюс» рассчитана на представителей малого и среднего бизнеса желающих наладить производство пенобетонных блоков производительностью от 40 м3 в смену, до 120 м3 в сутки при организации производственного процесса в три смены.

Комплектация данной производственной линии в основном состоит из оборудования входящего в комплектацию линии «Профи», за исключением оборудования и устройств по автоматизации процессов производства, т.е. упрощенный вариант линии конвейерного типа «Профи ПБ».

«Стандарт Плюс ПБ - 20»

«Стандарт Плюс ПБ - 20»

«Стандарт Плюс ПБ - 25»

«Стандарт Плюс ПБ - 25»

«Стандарт Плюс ПБ - 30»

«Стандарт Плюс ПБ - 30»

«Стандарт Плюс ПБ - 40»

«Стандарт Плюс ПБ - 40»

Спецификация оборудования входящего в состав линии «Стандарт Плюс ПБ»

Установка для изготовления пенобетона

Установка для изготовления пенобетона

Для организации производства с производительностью до 40 м³ в смену в состав основного оборудования производственной линии включен стационарный смеситель для производства пенобетона «ПБС-0.9» с рабочим объемом 1,02 м³ (1020 литров).

Пеногенератор для производства пенобетона

Пеногенератор для производства пенобетона

Пеногенератор применяется в производстве пенобетона для получения пены путем смешивания сжатого воздуха с рабочим раствором пенообразователя. Пеногенератор «ПГЩ» может работать на любом типе пенообразователя.

Регулировка плотности пены осуществляется за счет настройки соотношения подачи рабочего раствора и сжатого воздуха. Плотность получаемой пены с помощью пеногенератора, может составлять от 40 до 200 грамм\литр.

Производительность пеногенератора «ПГЩ-650» в первую очередь, зависит от мощности компрессора, который должен обеспечить необходимый объем сжатого воздуха, не менее 650 л\мин. При достаточной выработке компрессора, продуктивность пеногенератора будет составлять 500–650 литров пены в минуту.

Формы для производства ячеистых бетонов «Профи-900»

Формы для производства ячеистых бетонов «Профи-900»

Формы «Профи-900» разработаны в первую очередь для возможности работы линии конвейерным методом изготовления, а также для возможности применения двух-портального комплекса для резки ячеистых бетонов «УРМП-2П». На поддон вагонетке формы установлены V-образные ролики, благодаря которым усилие для перемещения формы наполненной пенобетоном составляет не более 17 кг. Применение эксцентриковых замков в конструкции бортов формы позволило работникам формовочного участка производить быструю разборку и демонтаж бортов формы. Также, конструкция бортов формы разработана и изготовлена специальным образом для возможности применения резиновых уплотнений, что гарантирует герметизацию формы и защиту от протеканий воды и раствора ячеистого бетона.

Двух-портальный комплекс для резки пенобетона «УРМП-2П»

Двух-портальный комплекс для резки пенобетона «УРМП-2П»

Двух портальный комплекс «УРМП-2П» предназначен для распиловки массива на блоки заданного размера. Комплекс состоит из двух порталов с продольным резом в первом портале и поперечным резом во втором портале.

Принцип работы. Поддон-вагонетка с массивом из ячеистого бетона подается в первый портал резки, где производится резка массива на заготовки, а также производится торцовка по двум сторонам блока. После распиловки на первом портале, поддон-вагонетка с нарезанным массивом на заготовки (стандартный размер заготовки 300×600×1200 мм) подается на второй портал, где производится резка массива на блоки нужного размера с кратностью реза 50 мм.

«УРМП-2П» используется в производстве газобетонных и пенобетонных блоков со средней производительностью, до 50 м³ в смену (8 часов).

Шнековая фреза для торцовки верхней части массива

Шнековая фреза для торцовки верхней части массива

Шнековая фреза устанавливается непосредственно перед порталом резательного комплекса и необходима для механизированного съема (торцовки) верхней части массива.

Принцип работы фрезы. Перед распиловкой на резательном комплексе, массив из ячеистого бетона (пенобетон, газобетон) передвигаясь по рельсовым направляющим, подается к шнековой фрезе. Шнек вращаясь, производит подрезание «горбушки» и сбрасывает срезанную часть массива в сторону.

Скиповый подъемник

Скиповый подъемник

Скиповый подъемник с тензодатчиком и весовым индикатором применяется в производстве ячеистого бетона для механизированной загрузки сыпучих материалов в смеситель для производства пенобетона. Весовой индикатор с тензодатчиком установленным на бункере подъемника позволит точно дозировать цемент и песок перед загрузкой в смеситель.

Механизированная загрузка компонентов позволит минимизировать нагрузку на рабочий персонал, а также обеспечит контроль подачи количества сыпучих материалов в установку для производства пенобетона.

Вибросито для песка

Вибросито для песка

Вибросито необходимо для механического просеивания и отделения от песка крупных включений, таких как ракушки, камни и прочий мусор для предотвращения попадания сторонних предметов в установку для производства пенобетона.

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм, необходима в производстве конвейерным методом для создания замкнутого цикла перемещения форм, и возможности перпендикулярного движению поддон-вагонеток с пенобетоном или газобетоном, а также возврату поддон-вагонеток на начальную стадию производства.

Данная вагонетка устанавливается на поперечные рельсовые направляющие, ниже уровня основных рельсов. В верхней части вагонетки установлены направляющие, аналогично основным рельсам. Таким образом форма с поддон-вагонеткой может заезжать на поперечную вагонетку без применения дополнительных подъемных механизмов.

ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?

Свяжитесь с нами по одному из номеров: 
 +380 50 377 85 12, +380 96 755 08 00
Или задайте вопрос через форму обратной связи