Линии «Профи» для производства газобетонных блоков

Данная производственная линия предназначена для производства газобетонных блоков, неавтоклавным методом изготовления. Расчетная производительность линии составляет 7,5 м³ в час, что позволяет организовать производство газобетонных блоков производительностью до 180 м³ в день (за три рабочие смены). В случае необходимости в большей производительности, возможно объединение нескольких производственных линий в одну технологическую производственную линию и таким образом производить 360 м³ и более. Для примера, чтобы производить 360 м³газобетонной продукции в день (за три рабочие смены) необходимо объединить две производственные лини.

Резательная технология производства позволяет производить блоки с множеством типоразмеров. Применяя в производственном процессе наши комплексы для резки ячеистых бетонов «УРМП-2П» и «УТЛ-600 М», готовые газобетонные блоки режутся с высокой степенью точности. Установка для торцовки верхней и нижней части массива «УТЛ-600 М» разработана для возможности порезки и «торцовки» блоков со всех сторон, что позволяет производить блоки с точностью ± 1 мм.

Высокий уровень автоматизации и механизации процессов производства, позволяет значительно сократить ручной труд и получить значительную экономию заработной платы.


Подготовка сырья

Цемент. Производственный процесс изготовления ячеистых бетонов начинается с подготовки сырья. Цемент из авто-цементовоза или ж/д вагона загружается в силос (склад цемента). Для правильной работы силос должен быть оборудован системой аэрации, системой фильтрации и датчиками уровня заполнения или весовыми индикаторами. Вместимость силоса должна обеспечивать бесперебойную работу производственной линии.

При отсутствии возможности закупать цемент в россыпном виде (навалом), необходимо использовать «Растарщик БИГ-БЕГОВ». И организовать поставку цемента в мягких контейнерах «БИГ-БЕГ».

Наполнитель. В виде наполнителя может использоваться песок или зола-уноса. В случае использования золы-уноса, организация хранения и подачи наполнителя осуществляется аналогично цементу. В случае использования песка. Песок поставляется автосамосвалами и сгружается на площадку для дальнейшей загрузки песка в бункер накопитель при помощи фронтального погрузчика. Также возможно установить бункер для песка вместимостью 40–50 т. с эстакадой для возможности загрузки песка непосредственно с автосамосвала.

После загрузки песка в бункер накопитель, песок при помощи питателя поступает на вибросито где просеивается, отделяя крупные включения (камни, ракушки и пр.).

Добавки для образования пор в газобетоне. В технологическом процессе производства газобетона применяются воздухововлекающие добавки и ускорители твердения такие как: Каустическая сода, Алюминиевая пудра, Кальций хлористый и Сода кальцинированная.

Загрузка, дозировка и контроль материалов

Цемент и наполнитель из бункеров накопителей подается при помощи подающих конвейеров в трехмодульный дозирующий комплекс, где в автоматическом режиме происходит процесс дозирования с использованием тензометрических датчиков и весодозирующих контроллеров.

Необходимое количество цемента и наполнителя за ранее задается оператором на щите управления и зависит от марки газобетона, которую необходимо произвести. При наборе необходимого количества сырья происходит отключение подающих конвейеров.

Количество воды необходимой для производства газобетона, также управляется при помощи автоматики.

Изготовление газобетонной смеси

После подготовки и дозирования компонентов производится загрузка компонентов в миксер. В установку для производства газобетона «ГРБУ-1200» из дозирующего комплекса производится загрузка всех компонентов в поочередности вода, цемент, наполнитель и химические добавки (Кальций хлористый, Сода кальцинированная и Сода каустическая) с последующим перемешиванием в течение 2 минут. После получения цементно-песчаного раствора в миксер «ГРБУ-1200» для получения газобетона необходимо загрузить алюминиевую пудру. После загрузки алюминиевой пудры и перемешивания в миксере в течении одной минуты, раствор сливается в форму. В процессе химической реакции происходит подъем цементно-песчаногораствора.

Выдержка газобетона в форме, до набора первоначальной прочности перед распиловкой

В процессе поднятия цементного раствора газобетона, формы транспортируются по направляющим (рельсам) на участок выдержки, где в течение 45 минут происходит окончательный подъем раствора. Передвижение форм от участка заливки до участка выдержки и набора первоначальной прочности осуществляется при помощи электромеханических толкателей, которые управляются оператором участка выдержки. После подъема газобетона, происходит набор первоначальной прочности. Стоит также отметить, температура на участке выдержки и набора прочности должна быть не менее 18–20 градусов.

Время выдержки массива газобетона до распиловки составляет 4 часа, после чего подается на участок механизированного съема опалубки при помощи специального захвата и подъемного механизма. Участок набора первоначальной прочности, по возможности, лучше оборудовать тепловыми коридорами (тоннелями) с системой подогрева камеры до 45–55 градусов, что позволит ускорить процесс твердения газобетона

Съем опалубки и распиловка массива газобетона

После съема опалубки, массивы газобетона на «поддон-вагонетках» подаются по направляющим (рельсам) на распиловочный участок где в первую очередь производится торцовка верхней и нижней части массива газобетона при помощи торцовочной установки «УТЛ-600 М» Сторцованные обрезки газобетона сбрасываются шнековой фрезой в бункер накопитель со шнековым или ленточным транспортером для дальнейшей механизированной уборки резательного участка от обрезков газобетона. Также торцовочная установка «УТЛ-600 М» оборудована электромеханическим толкателем, с его помощью массив передвигается через торцовочную установку и подается в первый портал комплекса для резки массива на блоки заданного размера. Установленная поддон-вагонетка с массивом фиксируется в портале резательного комплекса при помощи пневматических захватов.

Распиловка газобетонного массива в первом портале, производится на заготовки с кратной толщиной реза равной 50 мм, резка массива в первом портале определяет ширину газобетонного блока получаемого
после распиловки. Во втором портале резательного комплекса, производится резка газобетонных заготовок на блоки с толщиной кратной 50 мм.

В некоторых случаях и предварительно согласовав со специалистами нашей компании, возможна поставка дополнительных монтажных реек крепления пил, для возможности производства блоков любой толщины (актуально если есть необходимость производить блоки, например, толщиной 75, 125 мм).

Все порталы резательного комплекса, по желанию заказчика, возможно оборудовать системой очистки и подачи обрезков на ленточный конвейер. По ленточному конвейеру обрезки могут подаваться непосредственно в дробилку и последующую подачу в виде наполнителя для производства газобетона.

Порезанный массив газобетона транспортируется в тепловой коридор для набора складской прочности, где выстаивается в течении 8–12 часов.

Перемещение на транспортный поддон, упаковка, выдержка на складе для готовой продукции

Спустя 8–12 часов после распиловки блоки набирают складскую прочность, после чего готовые газобетонные блоки при помощи специального захвата укладываются на поддоны, упаковываются и транспортируются с помощью погрузчика или кран-балки на склад готовой продукции, где отстаиваются до набора отгрузочной прочности.

Для более подробного подсчёта расхода материалов на один метр кубический газобетонных блоков, а также, просчета себестоимости производства газобетона, в таблице указан расход компонентов необходимых для производства газобетона. В таблице указано два типа наполнителя — песок и зола-уноса.

Наименование материала Количество
Цемент, кг 300-320 230-250
Песок, кг 180-200 0,0
Зола-уноса, кг 0,0 250-270
Вода, л 170-190 180-205
Каустическая сода, кг 2,8-3,2 2,8-3,2
Алюминиевая пудра, кг 0,45-0,55 0,45-0,55
Кальций хлористый, кг 1,0-1,2 1,0-1,2
Сода кальцинированная, кг 1,5-2,0 1,5-2,0

Более подробная рецептура, технологическая карта производства предоставляется вместе с оборудованием и входит в ее стоимость.

Марка D600 определяет марку газобетона со средней плотностью 600 кг\м3. Возможно производить газобетон разной плотностью от D400 до Д1000 в зависимости от необходимой потребности заказчика, и проектной прочности газобетона. Чем легче удельный вес газобетона, тем лучше показания теплопроводности и энергосбережения, и соответственно, чем блок тяжелее, тем больше теряются свойства энергосбережения. Но не стоит забывать о несущих свойствах газоблока, поскольку легкий газобетонный блок имеет более низкие показатели прочности, в отличии от более тяжелого газобетона.

Схема расстановки оборудования делается индивидуально, для каждого производственного цеха, в зависимости от его планировки, расположения на территории предприятия с учетом подъездных путей, коммуникаций, а также технологической цепочки производства.

В комплектацию производственной линии «Профи» входит оборудование, разработанное с учетом самых последних разработок, отвечающее требованиям по максимальной автоматизации и механизации процессов производства. Внедряя в производственную линию самые последние разработки нашей компании, клиенты компании GRIVAS производят ячеистый бетон с минимальными трудозатратами, а конечный продукт отвечает самым высоким требования застройщика.

1. Силос для цемента (50-100 т.)
2. Бункер накопитель для песка (V - 4 m3) 
3. Ленточный питатель для подачи песка на вибросито
4. Вибросито для песка с вибратором 
5. Ленточный транспортер (L 12 m)
6. Шнековый транспортер (L-5m) 
7. Трех-модульный комплекс для автоматической дозировки компонентов
8. Миксер для химических добавок 
9. Стационарный смеситель-активатор "ГРБУ-1200"
10. Толкатель электромеханический с щитом управления 
11. Форма металлическая "Профи-1000"
12. Поддон - вагонетка "ПРОФИ-1000" 
13. Рельсовые направляющие (продольные)
14. Рельсовые направляющие (поперечные) 
15. Вагонетка рельсовая для поперечного перемещения форм
16. Комплекс механизированного снятия, передвижения и установки бортов формы 
17. Ленточная фреза "УТЛ-600М" для торцовки верхней и нижней части массива
18. Двух-портальный комплекс для резки газобетона «УРМП-2П» 
19. Конвейерная система очистки участка распиловки
20. Комплекс механизированной укладки блоков на поддон 
21. Камера прогрева газобетона

Высокое качество сборки оборудования высококвалифицированными специалистами, а также использование качественных материалов и оснащение электрооборудованием известных мировых брендов, позволяют нам предоставить гарантию на оборудование, выпускаемое нашей компанией от 18 месяцев со дня выполнения пусконаладочных работ.

Компания «ГРИВАС» выполняет гарантийное и после гарантийное обслуживание оборудования в кротчайшие сроки. Хочу обратить Ваше внимание на то, что узлы наших агрегатов изготовлены с большим запасом прочности и мощности, что в свою очередь гарантирует Вам бесперебойную работу нашего оборудования.

Линия конвейерного типа «Профи», изготавливается на предприятии «ГРИВАС» в г. Нежин, Черниговская обл., Украина. После подписания контракта и перечисления предоплаты не менее 60%, готовы отгрузить в течение от 60 до 70 рабочих дней. Доставка осуществляется автомобильным, морским или смешанным видом транспорта на условиях согласно «ИНКОТЕРМС-2010»по согласованию с заказчиком. Возможен самовывоз.

Для экспорта наше оборудование сопровождается следующими документами:

  • Счет фактура Инвойс
  • ЦМР международная транспортная накладная (CMR)
  • Сертификат страны происхождения
  • Копия экспортной декларации
  • TIR – Carnet (необходим для экспорта в страны СНГ)
  • Комплект морских коносаментов (при отправке морским транспортом)
  • Упаковочный лист
  • Комплект паспортов на оборудование и комплектацию
  • Технологическая документация, схема монтажа

В стоимость оборудования включено:

  • Все расходы, связанные с таможенным и брокерским оформлением на территории Украины.
  • Предоставления технологической карты производства
  • Технологическая привязка к производственному помещению
  • Расстановка оборудования на плане производственного помещения
  • Неограниченная во времени интеллектуальная поддержка
  • Гарантия 18 месяцев

Загрузить полное описание

 

Комплектация линии «Профи»

В комплектацию производственной линии «Профи» входит оборудование, разработанное с учетом самых последних разработок, отвечающее требованиям по максимальной автоматизации и механизации процессов производства.

 

«Профи»

«Профи»

Спецификация оборудования входящего в состав линии «Профи»

Силос для цемента и золы-уноса

Силос для цемента и золы-уноса

Силос используется в производстве легких бетонов для хранения цемента или золы уноса. В зависимости от производительности производственной линии, объем силоса рассчитывается для непрерывной работы производства ячеистого бетона и может составлять от 10 до 150 м³.

Силос обычно комплектуется фильтром (производства WAM, Италия) для фильтрации цемента и защиты от запыленности, датчиками уровня заполнения для определения заполнения силоса (производства WAM, Италия), системой аэрации для улучшенной текучести цемента, а также клапаном избыточного давления.

Бункер накопитель (склад) для песка с ленточным питателем

Бункер накопитель (склад) для песка с ленточным питателем

Бункер-накопитель (склад) для песка предназначен для хранения и дальнейшей подачи песка или других сыпучих материалов при помощи ленточного питателя на дозирующий комплекс, с предварительным просеиванием на вибросите.

Бункер (склад) для песка состоит из бункера, рамной конструкции и опор. Конструкция бункера может отличаться по своей конфигурации в зависимости от производственной потребности и подаваемого материала.

Комплектация бункера накопителя (склада) для песка в стандартной комплектации: Шибер (задвижка) с пневматическим или механическим приводом, мотор-вибратором, защитной решёткой для защиты от негабаритных включений.

Объем бункера накопителя производится в зависимости от мощности производственной линии и рассчитывается для обеспечения непрерывной работы линии по производству ячеистых бетонов.

Вибросито для песка

Вибросито для песка

Вибросито необходимо для механического просеивания и отделения от песка крупных включений, таких как ракушки, камни и прочий мусор для предотвращения попадания сторонних предметов в установку для производства газобетона.

Принцип работы: Песок с бункера накопителя подается при помощи ленточного питателя на вибросито. Попадая на вибросито песок просеивается через сетку и поступает на ленточный транспортер для дальнейшей подачи просеянного песка в бункер дозатор. Крупные включения, камни, ракушки и другой строительный мусор, отделяется от песка и ссыпается по лотку.

Ленточный транспортер для подачи песка

Ленточный транспортер для подачи песка

В комплексной линии по производству ячеистых бетонов, компания ГРИВАС производит и поставляет ленточные конвейеры (транспортеры), для автоматизации и механизации процессов производства.

В зависимости от расстановки оборудования длинна конвейера может изменятся от 6 до 20 метров. В стандартном варианте угол наклона транспортера не превышает 20°. В случае недостаточного площади, возможно изготовление специального конвейера с шевронной лентой и установки конвейера с углом наклона от 30° до 45°.

Принцип работы: Песок после просеивания на вибросите поступает на желобчатый ленточный конвейер. После попадания на транспортер, песок поступает в бункер дозатор где производится автоматическая дозировка при помощи весодозирующего контроллера. После набора необходимого количества песка, транспортер останавливается.

Шнековый транспортер для подачи цемента и золы-уноса

Шнековый транспортер для подачи цемента и золы-уноса

Компания ГРИВАС производит шнековые (винтовые) конвейеры не только для комплектации линий по выпуску продукции из ячеистого бетона, но и изготавливает и поставляет своим заказчикам винтовые конвейеры разного типа и конфигураций для разных сфер деятельности.

Шнековые транспортеры применяются в разных отраслях, таких как, производство строительных материалов, сельское хозяйство, химическая промышленность и других.

В производстве ячеистых бетонов, шнеки необходимы для загрузки инертных материалов (цемент, зола) с силоса или растарщика БИГ-БЕГОВ в бункер-дозатор при автоматизации процессов производства, либо непосредственно в смеситель при механизированной загрузке.

В зависимости от расстановки оборудования длинна шнекового транспортера может составлять от 3 до 10 метров. В стандартном исполнении угол наклона транспортера не превышает 45°.

Комплекс автоматической дозировки компонентов

Комплекс автоматической дозировки компонентов

Для организации производства газобетона с максимальным уровнем автоматизации и механизации процессов производства, нашей компанией разработан и производится комплекс для автоматической дозировки компонентов.

В состав дозирующего комплекса входит электрический щит, для управления смесительным участком, благодаря которому, управление процессом производства и дозировкой компонентов, производится всего одним оператором. Управление осуществляется подающими конвейерами, виброситом, а также системой аэрации цемента в полуавтоматическом режиме. Также, при наличии датчиков уровня заполнения силоса, производится контроль наличия цемента в силосе.

Трехмодульный дозирующий комплекс состоит из: несущей конструкции (рамы), бункеров-дозаторов для инертных материалов и бункера-дозатора для воды установленных на тензометрических датчиках. Высокоточная дозировка компонентов реализовывается при помощи весодозирующих контроллеров.

Назначение: Предназначен для автоматической дозировки и последующей загрузки в смеситель компонентов (цемент, песок, вода, добавки). Высокий уровень автоматизации позволяет сократить ручной труд и получить значительную экономию заработной платы. Данный комплекс необходим для автоматизации процессов производства, а также организации производства «конвейерным» методом изготовления продукции из ячеистых бетонов.

Конвейерный метод производства позволяет получить двух кратный оборот форм в сутки. Это в свою очередь влечет к высокой производительности при малой металлоемкости, и соответственно снижению затрат на открытие бизнеса при удвоенной производительности.

Стационарный миксер-активатор для производства газобетона «ГРБУ-1200»

Стационарный миксер-активатор для производства газобетона «ГРБУ-1200»

Миксер-активатор для производства газобетона «ГРБУ-1200» используется для производства неавтоклавного газобетона с производительностью до 70 м³ за рабочую смену (8 часов). Данный миксер-активатор входит в состав линии конвейерного типа «Профи» с максимальным уровнем автоматизации и механизации процессов производства. Рабочий объем миксера 1200 литров позволяет производить объем газобетона для наполнения формы объемом 1.08 м³.

Стационарный миксер-активатор «ГРБУ-1200» рассчитан на организацию производственного процесса как минимум в две рабочие смены.

Мини-миксер для приготовления алюминиевой суспензии

Мини-миксер для приготовления алюминиевой суспензии

Мини-миксер для химических добавок используется для приготовления суспензии из алюминиевой пудры или пасты, и дальнейшего применения в производстве газобетона. Поскольку алюминиевая пудра поставляется в парафиновой оболочке, ее необходимо смыть при помощи воды с небольшой добавкой стирального порошка. После приготовления алюминиевой суспензии, она подается в Миксер-активатор для смешивания суспензии с цементно-песчаным раствором и другими химическими добавками необходимыми для получения качественного газобетона.

Форма металлическая с поддон-вагонеткой «Профи-1000»

Форма металлическая с поддон-вагонеткой «Профи-1000»

Форма для производства пенобетона и газобетона «Профи-1000» с увеличенным объемом до 1.08 м³, разработана специально для максимально автоматизированной и механизированной производственной линии. Конструкция формы для производства блоков из ячеистых бетонов позволяет производить механизированную распалубку, при помощи специального захвата. Механизированная распалубка существенно снижает трудозатраты и упрощает производственный процесс на формовочном участке.

В спецификации к производственной линии, форма «Профи-1000» всегда указывается отдельно от поддон-вагонетки, поскольку в производстве газобетона форма «Профи-1000» (комплект бортов) используется два раза в смену, а поддон-вагонетка может быть использована не более одного раза за 12 часов. Таким образом, комплект бортов может быть использован 6 раз в сутки, поддон-вагонетка не более двух раз.

Комплекс для механизированного снятия, передвижения и установки формы «Профи-1000»

Комплекс для механизированного снятия, передвижения и установки формы «Профи-1000»

Данный комплекс разработан для механизации процесса снятия формы (бортов) с поддон-вагонетки, передвижения формы «Профи-1000» к месту сборки и установки формы на поддон-вагонетку.

Использование механизированного комплекса, позволяет значительно уменьшить ручной труд и обеспечить рабочий процесс по снятию бортов форм. Передвижение бортов формы на формовочный участок, очистку и сборку формы выполняет один человек.

Комплекс для механизированного снятия, передвижения и установки форм «Профи-1000» состоит из рамы и монорельса, длинна которых зависит от планировки производственного цеха, подъемного механизма (тельфера) и специального захвата, разработанного специально для формы «Профи-1000».

Рельсовые направляющие для продольного и поперечного передвижения форм

Рельсовые направляющие для продольного и поперечного передвижения форм

Рельсовые направляющие необходимы для организации производственного процесса производства «конвейерным» методом, а также осуществления передвижения форм по производственному цеху.

Продольные рельсовые направляющие. Используются для передвижения форм с поддон-вагонетками вдоль производственного цеха. Так же, в процессе изготовления пенобетона или газобетона, на продольных направляющих массив набирает прочность, до момента распиловки, и после распиловки до момента укладки на поддоны для готовой продукции.

Поперечные рельсовые направляющие. Необходимы для перемещения форм с поддон вагонеткой перпендикулярно движению основных участков производства, и применяются для создания замкнутого круга процесса производства. При помощи поперечных направляющих производится перемещение форм с поддон-вагонетками и вагонеток для поперечного передвижения, в необходимые участки производства.

Двух-портальный комплекс для резки пенобетона и газобетона «УРМП-2П» с установкой для торцовки верхней и нижней части массива «УТЛ-600М»

Двух-портальный комплекс для резки пенобетона и газобетона «УРМП-2П» с установкой для торцовки верхней и нижней части массива «УТЛ-600М»

Особое внимание при разработке данного комплекса выделялось для максимально простой, удобной и надежной работы резательного комплекса, с максимально точной геометрией получаемых блоков. В 2010 году команде специалистов компании ГРИВАС удалось воплотить все эти качества в двух-портальном комплексе для резки пенобетона и газобетона «УРМП-2П».
С 2010 года, данный комплекс поставлен и успешно работает в многих городах Украины, России, Казахстана, Республики Молдова, на о. Мальта, Ираке, Катаре, Индии, Тунисе, Афганистана и др., что позволяет утверждать о уникальных характеристиках данного комплекса.

Двух-портальный комплекс «УРМП-2П» позволяет производить распиловку массива пенобетона или газобетона размером 1210×610×1510 мм и получать блоки с высокой геометрической точностью. Максимальные отклонения геометрических размеров не превышает ±1,00 мм.

Также резательный комплекс оснащен системой пневматического захвата форм. Цепной электромеханический толкатель помогает осуществлять передвижение поддон-вагонетки в портале резательного комплекса, с последующей фиксацией вагонетки без применения физического труда. С применением электрического щита, управление этими процессами происходит легко и просто.

Для обрезки ячеистого бетона с верхней и нижней части массива, как дополнение к резательному комплексу, мы рекомендуем применять установку «УТЛ-600 М», что позволит производить блоки с высокой геометрической точностью, торцованные со всех сторон.

Комплексы для резки ячеистых бетонов, возможно оборудовать конвейерной системой очитки участка распиловки от обрезков газобетона или пенобетона.

Система очистки участка распиловки от обрезков ячеистого бетона

Система очистки участка распиловки от обрезков ячеистого бетона

В процессе торцовки и распиловки, обрезаются все стороны массива ячеистого бетона, после чего обрезки падают под резательный комплекс. Учитывая большую производительность оборудования, появилась необходимость механизировать процесс очистки участка распиловки от обрезков ячеистых бетонов. Специалистами компании был разработан комплекс конвейерной очистки от обрезков газобетона и пенобетона с дальнейшей подачей обрезков.

Для сбора и очистки обрезков, под резательными комплексами установлены накопительные бункеры с шнековыми и ленточными конвейерами. В процессе распиловки, обрезки попадают в бункер, после чего подаются на ленточный конвейер, который переносит их в контейнер для сбора и дальнейшей транспортировки. Обрезки ячеистого бетона можно измельчить при помощи мельницы и использовать как наполнитель для производства газобетона, либо реализовать конечному потребителю для подсыпки и утепления пола. Также система очистки оборудована щитом управления.

Стоит учитывать, для установки системы очистки, необходима дополнительная подготовка для участка очистки обрезков, строительство специальных приямков согласно предоставленных чертежей.

Оборудование и устройства для механизированного передвижения форм

Оборудование и устройства для механизированного передвижения форм

Производственная линия, конвейерного типа «Профи», оборудована системой передвижения форм по производственному цеху. Применение системы электромеханических толкателей, позволяет использовать камеры для прогрева газобетона или пенобетона с минимальными габаритными размерами, это позволит максимально снизить энергопотребление для прогрева камеры.

Электромеханические толкатели оснащены концевыми выключателями с степенью защиты IP67, что гарантирует защиту от переката или сброса поддон-вагонетки с рельсовых направляющих. Концевые выключатели позволяют установить три основных положения передвижного устройства.

Также электромеханические толкатели для передвижения форм, позволяют значимо облегчить работу формовочного участка, поскольку для механизированного передвижения форм, достаточно одного оператора для управления передвижения форм при помощи щита управления.

В зависимости от длинны цеха и количества установленных форм в одном ряду, возможно применение электромеханического толкателя с одновременным передвижением двух-трех рядов форм. Таким образом стоимость установки электромеханического толкателя становится в разы ниже.

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм, в производстве конвейерным методом. Необходима для создания замкнутого цикла перемещения форм, перпендикулярного движению форм с пенобетоном или газобетоном, а также возврату поддон-вагонеток на начальную стадию производства.

Данная вагонетка устанавливается на поперечные рельсовые направляющие, ниже уровня основных рельсов. В верхней части вагонетки установлены направляющие, аналогично основным рельсам. Таким образом форма с поддон-вагонеткой может заезжать на поперечную вагонетку без применения дополнительных подъемных механизмов.

На поперечной вагонетке установлены специальные захваты для защиты от переката и сброса поддон-вагонетки с рельсовых направляющих, а также фиксаторы которые позволяют зафиксировать вагонетку в момент переката вагонетки.

Устройство для укладки блоков на поддон

Устройство для укладки блоков на поддон

Для существенной экономии трудозатрат, а также механизации процесса укладки готовых блоков на транспортный поддон, линия «Профи» комплектуется механизированной системой для подъема, перемещения и укладки готовых пенобетонных или газобетонных блоков на поддон.

Данный комплекс состоит из рамы с подъемным механизмом и клещевого захвата. Принцип работы клещевого захвата заключается в рычажной системе в виде ножниц и при подъеме, свободные концы рычагов захватывают груз. Клещевой захват оснащен замком, который удерживает захват в открытом положении.

Камера тепловой обработки пенобетона и газобетона

Камера тепловой обработки пенобетона и газобетона

Для улучшения качества выпускаемого пенобетонного или газобетонного блока, ускорения набора первоначальной прочности, а также для уравнения температуры внутри и снаружи массива, применяются тепловые камеры с температурой внутри камеры не более 45–55 С⁰. Так как при начальном этапе твердения ячеистого бетона, происходит повышение температуры внутри массива, которая связана с гидратацией цемента, необходимо выровнять температуру внутри и снаружи массива.

После распиловки массива ячеистого бетона, нарезанные массивы пенобетона или газобетона, перемещаются в камеру для осуществления прогрева с пропариванием блоков, что позволит существенно ускорить набор прочности блоков, а также увеличит прочность готового блока. Также пропарка обеспечивает равномерное распределение влаги внутри камеры, что важно для избежание преждевременной потери влаги необходимой для прохождения нормальной гидратации цемента.

ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?

Свяжитесь с нами по одному из номеров: 
 +380 50 377 85 12, +380 96 755 08 00
Или задайте вопрос через форму обратной связи