Подготовка и загрузка компонентов

Вода. В производстве газобетона и газобетонных блоков применяется подогретая вода до 45–55 градусов. Для обеспечения необходимой производительности водонагревательного оборудования, нагрев воды осуществляется на производстве при помощи твердотопливного, газового, электронагревателя или комбинированного нагрева. Загрузка воды осуществляется при помощи насоса или самотеком при использовании централизованного водоснабжения, а контроль подачи осуществляется при помощи механического счетчика или импульсного счетчика с электромагнитным клапаном и контроллером для автоматической подачи воды в миксер.

Цемент. Производственный процесс изготовления ячеистых бетонов начинается с подготовки сырья. В производственной линии «Стандарт Плюс» применяется цемент в мешках весом 25 или 50 кг. Также, при использовании растарщика мягких контейнеров «БИГ-БЕГ», цемент поставляется в больших мешках (мягких контейнерах) весом 1 т — «БИГ-БЕГ». Цемент загружается вручную, либо при помощи растарщика «БИГ-БЕГОВ» в скиповый загрузчик для механизированной подачи цемента и песка в стационарный миксер-активатор «ГРБУ-0.9». Количество цемента необходимого для производства газобетона зависит от производимой марки (плотности) газобетона. Контроль веса осуществляется при помощи весового индикатора или по количеству мешков при загрузке вручную. При использовании в паре растарщика «БИГ-БЕГОВ» и скипового подъемника, возможно автоматизировать подачу загрузку за счет применения на скиповом загрузчике весового индикатора.

Наполнитель. В виде наполнителя может использоваться песок или зола-уноса. В случае использования золы-уноса, организация хранения и подачи наполнителя осуществляется аналогично цементу.

При использовании песка в качестве наполнителя, необходимо подготовить площадку для хранения песка. Покрытие пола должно быть из бетона либо асфальт. Площадка для хранения песка должна примыкать к производственному помещению, а в случае достаточного места в производственном цехе, а также возможности выгрузки песка из самосвала внутри цеха, площадку для хранения песка возможно разместить максимально близко к смесительному участку.

После обустройства склада, песок необходимо просеять от камней, ракушек и прочих сторонних включений при помощи вибросита. Просеянный песок загружается в смеситель вручную, либо, как и в случае подачи цемента, при оснащении смесительного узла скиповым загрузчиком, осуществить загрузку в бункер скипового загрузчика.

Добавки для образования пор в газобетоне Для порообразования и дальнейшего производства газобетона, применяются химические добавки, которые необходимы для создания пор и поднятия цементно-песчаного (цементно-зольного) раствора. После загрузки в миксер-активатор «ГРБУ-0.9» подогретой воды, цемента и песка, осуществляется загрузка хим. добавок. Каустическая сода, кальций хлористый и сода кальцинированная загружается и перемешивается в течении двух минут. Алюминиевая пудра подготавливается отдельно в миксере для хим. добавок или пластиковом ведре при помощи строительного венчика и ел. дрели. После перемешивания, в последнюю очередь в миксер-активатор «ГРБУ-0.9» загружается подготовленная алюминиевая пудра.

Выдержка массива газобетона перед распиловкой

После загрузки всех компонентов, перемешивание занимает не более 60 секунд, после чего готовую смесь необходимо слить в форму «Профи-900» т. к. после загрузки и перемешивания алюминиевой пудры (пасты) с остальными добавками, начинается процесс образования пор, который должен проходить в форме при температуре в помещении не менее 18 градусов.

Для создания благоприятных условий и температурного режима для поднятия газобетона, дальнейшей выдержки и набора прочности, на производственном участке желательна установка «тепловых камер». «Тепловые камеры» изготавливаются из доступных в регионе материалов, заказчик монтирует самостоятельно по рекомендации и чертежам предоставленным вместе с оборудованием. Также тепловые камеры необходимо оборудовать системой подогрева при производстве газобетона в холодное время года.

Созревание массива газобетона в камере прогрева составляет около 180 минут, после чего массив подается на участок распиловки

Резка массива на блоки

После набора первоначальной прочности, производится срез верхней части массива (горбушки) при помощи шнековой фрезы, либо при оснащении участка распиловки, установкой «УТЛ-600 М», производится торцовка верхней и нижней части массива. После торцови массива, производится разборка формы «Профи-900» и съем бортов.

Участок распиловки в производственной линии «Стандарт Плюс» оснащен двух-портальным резательным комплексом для распиловки газобетона «УРМП-2П». Массив газобетона на поддон-вагонетке перемещается по рельсовым направляющим в первый портал резательного комплекса, где производится распиловка массива газобетона на заготовки, а также производится торцовка двух сторон массива. В первом портале, при распиловке на заготовки определяется высота будущих газобетонных блоков с кратностью реза 100 мм.

После распиловки в первом портале, массив перемещается во второй портал, где производится распиловка массива на блоки, с одновременной торцовкой с других двух сторон массива газобетона. Распиловка на втором портале определяет толщину будущих блоков с кратностью реза 50 мм.

Порезанный массив газобетона на блоки транспортируется на участок выдержки для набора складской прочности. Для ускорения набора складской прочности и улучшения качества газобетона, участок выдержки возможно укомплектовать тепловыми камерами и парогенератором для подогрева и пропарки газобетонных блоков.

После выдержки, газобетонные блоки укладываются на поддон для готовой продукции и упаковываются стрейч пленкой и полипропиленовой упаковочной лентой. Упакованные блоки транспортируются на склад готовой продукции при помощи погрузчика или гидравлической тележки, где отстаиваются до набора проектной прочности.

Для более подробного подсчёта расхода материалов на один метр кубический газобетонных блоков, а также, просчета себестоимости производства газобетона, в таблице указан расход компонентов необходимых для производства газобетона.

При использовании песка в качестве наполнителя:

При использовании золы-уноса в качестве наполнителя:

Более подробная рецептура, технологическая карта производства предоставляется вместе с оборудованием и входит в ее стоимость.

Марка D600 определяет марку газобетона со средней плотностью 600 кг\м3. Возможно производить газобетон разной плотностью от D400 до Д1000 в зависимости от необходимой потребности заказчика, и проектной прочности газобетона. Чем легче удельный вес газобетона, тем лучше показания теплопроводности и энергосбережения, и соответственно, чем блок тяжелее, тем больше теряются свойства энергосбережения. Но не стоит забывать о несущих свойствах газоблока, поскольку легкий газобетонный блок имеет более низкие показатели прочности, в отличии от более тяжелого газобетона.