Линии «Стандарт» для производства пенобетонных блоков

Для организации производства пенобетонных блоков не автоклавным методом производства. Предлагаем Вашему вниманию производственную линию конвейерного типа с механизированной загрузкой компонентов «Стандарт ПБ». Производство пенобетонных блоков по резательной технологии с применением многопильных резательных комплекса марки «УРМП-1П».

Данная производственная линия может быть актуальна для строительных компаний, частных производственных компаний по выпуску строительных материалов с потребностью в средних объемах пенобетонных блоков от 10 м³ в смену до 25 м³ в смену (8 часов), а при переходе на двухсменный рабочий день, от 20 до 50 м³ в день.


Подготовка сырья

Цемент. Производственный процесс изготовления ячеистых бетонов начинается с подготовки сырья. В производственной линии «Стандарт ПБ» применяется цемент в мешках весом 25 или 50 кг. Цемент загружается вручную в смеситель для производства пенобетона. Так же цемент может загружаться вскиповый загрузчик, при оснащении смесительного узла скиповым загрузчиком, это помогает механизировать подачуцемента в установку для производства пенобетона.

Количество цемента необходимого для производства пенобетона, зависит от производимой марки пенобетона. Контроль веса происходит при помощи весового индикатора, или по количеству мешков при загрузке вручную.

Наполнитель. В виде наполнителя может использоваться песок или зола-уноса. В случае использования золы-уноса, организация хранения и подача наполнителя осуществляется аналогично цементу.

При использовании песка, в качестве наполнителя, необходимо подготовить площадку для хранения песка. Покрытие пола должно быть из бетона либо асфальт. Площадка для хранения песка должна примыкать к производственному помещению. Либо в случае достаточного места в производственном цехе, при возможности выгрузки песка из самосвала внутри цеха, площадку для хранения песка необходимо разместить максимально близко к смесительному участку.

После обустройства склада, песок необходимо просеять от камней, ракушек и прочих сторонних включений. Просеянный песок загружается в смеситель вручную, либо, как и в случае подачи цемента. При оснащении смесительного узла скиповым загрузчиком, осуществить загрузку в бункер скипового загрузчика.

Пена. Для получения качественного пенобетона, очень важным фактором является пенообразователь. Мы рекомендуем применять белковый пенообразователь для производства пенобетона, проверенным торговых марок. Для получения пены при помощи пеногенератора, необходимо подготовить рабочий раствор пенообразователя, т. е. пенообразователь развести с водой в соотношении, указанном в инструкции производителя пенообразователя. Обычно, рабочий раствор подготавливается в соотношении 2,5 л. пенообразователя и 97,5 литров воды.

Армирующее волокно. Для улучшения прочностных характеристик получаемого пенобетонного блока, мы рекомендуем добавлять полипропиленовое волокно (фибру), для армирования пенобетона. Добавление фибры производится во время приготовления пенобетона, после загрузки воды в смеситель. Ее количество как правило составляет 300–600 грамм\м3.

За счет армирования пенобетона применяя полипропиленовую фибру, можно существенно увеличить прочность, увеличить прочность пенобетона на разрыв, уменьшить вероятность усадки и появления трещин.

Загрузка материалов в установку для производства пенобетона.

Во включенный смеситель, заливается вода при помощи центробежного насоса, либо под давлением из системы центрального водоснабжения. Контроль количества залитой воды, происходит при помощи водомера, либо импульсного счетчика с электромагнитным клапаном и контроллером. Для ускорения процесса твердения пенобетона, возможно использовать подогретую воду до 40–45 градусов. Для нагрева воды можно использовать проточный или накопительный водонагреватель (электрический, газовый, твердотопливный).

Приготовление пенобетона

После загрузки воды, в смеситель загружается цемент и песок, а также при армировании пенобетона, добавляется полипропиленовая фибра, после чего, все загруженные материалы перемешиваются в течении 1–2 минут.

В приготовленный цементно-песчаный раствор с помощью пеногенератора, в смеситель подается пена до полного наполнения пенобетоносмесителя. После этого начинается процесс перемешивания цементно-песчаного раствора с пеной. Конструкция лопастей наших установок для производства пенобетона позволяет быстро и качественно произвести перемешивание смеси всего за 3–4 минуты. Общий процесс приготовления качественного пенобетона марки D500, с учетом загрузки компонентов при помощи скипового загрузчика, занимает всего 7–8 минут. А если производить пенобетон марки D300, время приготовления пенобетона займет 5–6 минут.

Приготовленный пенобетон сливается в формы и транспортируется по направляющим (рельсам) на участок выдержки, где в течение 6–8 часов происходит набор прочности. Передвижение заполненных пенобетоном форм от участка заливки до участка выдержки и набора первоначальной прочности, производитсяработниками вручную, по одной форме в последовательности аналогичной заливке.

Время набора первоначальной прочности возможно ускорить, используя ускорители твердения, подогрев воды и\или использования тепловых камер.

Съем опалубки выполняется после набора первоначальной прочности, для дальнейшей распиловки. После съема опалубки, массив пенобетонана «поддон-вагонетках» подается по направляющим (рельсам) на распиловочный участок, где в первую очередь осуществляется торцовка, верхней части массива пенобетона при помощи шнековой фрезы.

Резка массива на блоки

Участок распиловки в производственной линии «Стандарт ПБ» оснащен одно-портальным резательным комплексом «УРМП-1П», для резки ячеистых бетонов. Массив пенобетона на поддон-вагонетке передвигается по рельсовым направляющим, в портал резательного комплекса и фиксируется при помощи специальных зажимов.

Распиливается пенобетонный массив на блоки, с толщиной кратной 50 мм. В некоторых случаях и предварительно согласовав заказ, со специалистами нашей компании, возможна поставка дополнительных монтажных реек крепления пил, для возможности производства блоков любой толщины (актуально если есть необходимость производить блоки, например, толщиной 75, 125 мм).

Порезанный массив, транспортируется на участок выдержки для набора складской прочности. Для ускорения набора складской прочности и улучшения качества пенобетона, участок выдержки можно укомплектовать тепловыми камерами и парогенератором, для подогрева и пропарки пенобетонных блоков.

Укладка блоков на поддон и упаковка

По истечении 8–12 часов выдержки, готовые пенобетонные блоки укладываются на поддон для готовой продукции, после чего транспортируются погрузчиком или ручной гидравлической тележки (роклы) на склад готовой продукции, где отстаиваются до набора отгрузочной прочности.

Для более подробного подсчёта расхода компонентов, а также, просчета себестоимости одного метра кубического пенобетонной продукции в таблице указан расход материала для разных марок пенобетона, от пенобетона для теплоизоляции марки D300 (300 кг\м3) до тяжёлого конструкционного пенобетона марки D1000 (1000 кг\м3). Используя данную таблицу, можно детально рассчитать себестоимость продукции в регионе, где планируется организация производства.

МАРКА Белковый пенообразователь «Livoton» Цемент (кг) Песок (кг) Водоцементное
соотношение		 Вода затворения (л) Вода в составе пены (л) Вес 1 литра сырой массы (гр.)
300  1,5-1,7 л.  270  0  0,70  122  67  459 
400  1,3-1,5 л.   300  0  0,66  135  64  499 
500  1,2-1,4 л.   305  100  0,65  138  61  604 
600  1,0-1,3 л.   310  210  0,64  140  57  717 
700  1,0-1,3 л.   315  305  0,62  142  54  816 
800  1,0-1,2 л.   320  400  0,61  145  50  915 
900  1,0-1,2 л.   335  480  0,59  151  48  1014 
1000  1,0-1,2 л.   350  560  0,58  158  45  1113 

Размеры блоков в мм 100 х 300 х 600 150 х 300 х 600 200 х 300 х 600

Количество блоков в 1 м

 56 шт. 37 шт. 28 шт.
Количество метров квадратных в 1 м³ 10,08 м² 6,66 м² 5,04 м²
Количество метров квадратных при производительности 25 м³ в смену (8 часов) 252 м² 166,5 м² 126 м²

На изображении указана принципиальная схема размещения оборудования в производственном помещении. Схема расстановки в первую очередь, зависит от планировки производственного цеха. Поэтому в каждом случае, специалисты нашей компании, индивидуально подходят к данному вопросу.

Планировка производственного цеха зависит от его габаритов, привязки к прилегающей территории на которой размещен цех, с учетом подъездных путей для возможности подвоза материалов для производства, а также отгрузки и отправки готовой продукции конечному потребителю.

Также, при планировке учитываются коммуникации, их мощность и возможность подвода к необходимому участку производства.

1. Смеситель для производства пенобетона «ПБС-0.9» + Сливной шланг (Ø75 мм)
2. Щитуправения + Пеногенератор «ПГЩ-450»
3. Компрессор
4. Форма «Профи-500» (0,5 м3)
5. Поддон-вагонетка «Профи-500» с утепленным дном
6. Одно-портальный комплекс для резки пенобетона «УРМП-1П»
7. Рельсовые направляющие (продольные)
8. Рельсовые направляющие (поперечные)
9. Вагонетка рельсовая для поперечного перемещения форм
10. Вибросито
11. Скиповый подъемник для загрузки сыпучих материалов
12. Дозатор для воды с электромагнитным клапаном и контроллером
13. Шнековая фреза для торцовки верхней части массива

Высокое качество сборки оборудования, а также использование качественных материалов и оснащение электрооборудованием известных мировых брендов, позволяют нам предоставить гарантию на оборудование, выпускаемое нашей компанией от 18 месяцев со дня выполнения пусконаладочных работ. Все узлы наших агрегатов изготовлены с большим запасом прочности и мощности, что в свою очередь гарантирует Вам бесперебойную работу нашего оборудования.

Также компания ГРИВАС выполняет гарантийное, и после гарантийное обслуживание оборудования в кротчайшие сроки.

Срок поставки линии конвейерного типа «Стандарт» зависит от комплектации и производительности. Все оборудование изготавливается на нашем предприятии в г. Нежин, Черниговская обл. Украина. После подписания контракта и перечисления предоплаты не менее 50%, готовы произвести отгрузку в течение 20 до 30 рабочих дней. Доплата 50% осуществляется заказчиком после приемки оборудования на предприятии компании, до момента отгрузки оборудования.

Доставка осуществляется автомобильным, морским или смешанным видом транспорта на условиях согласно «ИНКОТЕРМС2010» по согласованию с заказчиком. Возможен самовывоз.

Для экспорта наше оборудование сопровождается следующими документами:

  • Счет фактура Инвойс
  • ЦМР международная транспортная накладная (CMR)
  • Сертификат страны происхождения
  • Копия экспортной декларации
  • TIR – Carnet (необходим для экспорта в страны СНГ)
  • Комплект морских коносаментов (при отправке морским транспортом)
  • Упаковочный лист
  • Комплект паспортов на оборудование и комплектацию
  • Технологическая документация, схема монтажа

В стоимость оборудования включено:

  • Все расходы, связанные с таможенным и брокерским оформлением на территории Украины.
  • Предоставления технологической карты производства
  • Технологическая привязка к производственному помещению
  • Расстановка оборудования на плане производственного помещения
  • Неограниченная во времени интеллектуальная поддержка
  • Гарантия 18 месяцев

Загрузить полное описание

Примеры комплектации линии «Стандарт ПБ»

Линии с различной производительностью, требуют разной комплектации и количества необходимого оборудования для обеспечения необходимой производительности. Для наглядного примера, ниже указаны варианты комплектации линии конвейерного типа «Стандарт ПБ» с разной производительностью.

«Стандарт ПБ-10»

«Стандарт ПБ-10»

«Стандарт ПБ-15»

«Стандарт ПБ-15»

«Стандарт ПБ-20»

«Стандарт ПБ-20»

«Стандарт ПБ-25»

«Стандарт ПБ-25»

Спецификация оборудования входящего в состав линии «Стандарт ПБ»

Установка для изготовления пенобетона

Установка для изготовления пенобетона

Для организации производства с производительностью до 20 м³ в смену возможно применение смесительной установки с рабочим объемом 0,5 м³ (500 литров) — «ПБС-0.5». Для производительности более 15 м³ в смену мы рекомендуем комплектовать производственную линию установкой для производства пенобетона «ПБС-0.9» с рабочим объемом 1 м³ (1020 литров).

Пеногенератор для производства пенобетона

Пеногенератор для производства пенобетона

Пеногенератор применяется в производстве пенобетона для получения пены путем смешивания сжатого воздуха с рабочим раствором пенообразователя. Пеногенератор «ПГЩ» может работать на любом типе пенообразователя.

Регулировка плотности пены осуществляется за счет настройки соотношения подачи рабочего раствора и сжатого воздуха. Плотность получаемой пены с помощью пеногенератора, может составлять от 40 до 200 грамм\литр.

Производительность пеногенератора в первую очередь, зависит от мощности компрессора, который должен обеспечить необходимый объем сжатого воздуха, не менее 350 л\мин. При достаточной выработке компрессора, продуктивность пеногенератора будет составлять 300–350 литров пены в минуту.

Формы для производства ячеистых бетонов

Формы для производства ячеистых бетонов

Формы с поддон-вагонеткой «ПРОФИ-500» разработаны для производства пенобетонных блоков конвейерным методом изготовления. В формах «Профи» применяются эксцентриковые замки, что позволяет быстро и без усилий произвести разборку и сборку бортов формы с поддон-вагонетки. Конструкция бортов формы разработана и изготовлена специальным образом для возможности применения резиновых уплотнений, что гарантирует герметизацию формы и защиту от протеканий воды и раствора ячеистого бетона.

V-образные металлические ролики установленные на поддон-вагонетке «Профи-500» позволяют передвигать наполненные пенобетоном формы по круглой рельсовой направляющей без особого усилия.

Одно портальный резательный комплекс «УРМП-1П»

Одно портальный резательный комплекс «УРМП-1П»

Одно портальный комплекс для резки ячеистых бетонов «УРМП-1П» предназначен для распиловки пенобетонного массива, размером 2800×300×600 мм, на блоки заданного размера с кратностью реза 50 мм.

Производительность комплекса для резки «УРМП-1П» позволяет обеспечить производство, распиленными пенобетонными блоками до 40 м³ в смену (8 часов).

Основные преимущества резательных комплексов «УРМП-1П»:

  • Высокая, производительность до 6 м³ в час
  • Позволяет создать производство конвейерного типа, что существенно уменьшает трудозатраты
  • При распиловке массива, основная каретка с режущим механизмом опускается автоматически с необходимой и достаточной нагрузкой на пилы, благодаря чему мы гарантируем точную геометрию блока при распиловке, а также увеличенный срок службы ленточных пил.
  • Точность реза ±1 мм
  • На комплексах «УРМП» установлены надежные мотор-редукторы Motovario (пр-во Италия)

Шнековая фреза для торцовки верхней части массива

Шнековая фреза для торцовки верхней части массива

Шнековая фреза устанавливается непосредственно перед порталом резательного комплекса и необходима для механизированного съема (торцовки) верхней части массива.

Принцип работы фрезы. Перед распиловкой на резательном комплексе, массив из ячеистого бетона (пенобетон, газобетон) передвигаясь по рельсовым направляющим, подается к шнековой фрезе. Шнек вращаясь, производит подрезание «горбушки» и сбрасывает срезанную часть массива в сторону.

Скиповый подъемник

Скиповый подъемник

Шнековая фреза устанавливается непосредственно перед порталом резательного комплекса и необходима для механизированного съема (торцовки) верхней части массива.

Принцип работы фрезы. Перед распиловкой на резательном комплексе, массив из ячеистого бетона (пенобетон, газобетон) передвигаясь по рельсовым направляющим, подается к шнековой фрезе. Шнек вращаясь, производит подрезание «горбушки» и сбрасывает срезанную часть массива в сторону.

Вибросито для песка

Вибросито для песка

Вибросито необходимо для механического просеивания и отделения от песка крупных включений, таких как ракушки, камни и прочий мусор для предотвращения попадания сторонних предметов в установку для производства пенобетона.

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм

Вагонетка для поперечного перемещения форм, необходима в производстве конвейерным методом. Нужна для создания замкнутого цикла перемещения форм, перпендикулярного движению форм с пенобетоном или газобетоном, а также возврату поддон-вагонеток на начальную стадию производства.

Данная вагонетка устанавливается на поперечные рельсовые направляющие, ниже уровня основных рельсов. В верхней части вагонетки установлены направляющие, аналогично основным рельсам. Таким образом форма с поддон-вагонеткой может заезжать на поперечную вагонетку без применения дополнительных подъемных механизмов.

На поперечной вагонетке установлены специальные захваты для защиты от переката и сброса поддон-вагонетки с рельсовых направляющих, а также фиксаторы, которые позволяют зафиксировать вагонетку в момент переката вагонетки.

ОСТАЛИСЬ ВОПРОСЫ?

Свяжитесь с нами по одному из номеров: 
 +380 50 377 85 12, +380 96 755 08 00
Или задайте вопрос через форму обратной связи